Производство пластиковых деталей литьем под давлением на заказ
Литье под давлением представляет собой технологический процесс получения пластиковых деталей путём впрыска расплава термопластичного материала в металлическую форму при высоком давлении. Дополнительная информация доступна по адресу https://vpmat.ru/articles/plastikdetali.html. В статье рассматриваются общие принципы, требования к конструктивным решениям и этапы производства для изготовления деталей на заказ.
Технология литья под давлением
Процесс начинается с подготовки сырья и деталей оснастки, затем следует нагревание пластика до рабочей вязкости, впрыск в форму, выдержка под давлением, охлаждение и выталкивание готовой детали. Точное соблюдение режимов температуры и давления обеспечивает повторяемость размеров и свойств партии изделий.
Ключевые параметры процесса
- Температура расплава и цилиндра;
- Давление впрыска и поддержания;
- Скорость впрыска и время выдержки;
- Время и условия охлаждения;
- Конфигурация каналов впрыска и системы охлаждения формы.
Материалы и их свойства
Выбор полимера зависит от требуемых механических, термических и химических характеристик изделия. Различные пластики предъявляют собственные требования к режимам литья и постобработке.
| Полимер | Основные свойства | Типичные применения |
|---|---|---|
| ПП (полипропилен) | Низкая плотность, химическая стойкость, умеренная жесткость | Корпуса, соединители, бытовые детали |
| ПЭ (полиэтилен) | Ударопрочность, сырье для гибких изделий | Емкости, накладки, трубопроводы |
| ABS | Высокая жесткость, хорошая обработка поверхности | Детали электроники, корпуса, элементы интерьера |
| ПА (нейлон) | Высокая прочность и износостойкость, гигроскопичность | Шестерни, скользящие узлы |
| PC (поликарбонат) | Прозрачность, высокая ударопрочность | Защитные экраны, прозрачные элементы |
Этапы изготовления на заказ
Производственный цикл типично включает техническое задание, разработку и подготовку 3D-модели, проектирование и изготовление пресс-формы, пробное отливание, корректировки и серийное производство. На каждом этапе производится контроль соответствия требованиям чертежа и ТЗ.
Последовательность работ
- Анализ технического задания и выбор материала;
- Конструкторская проработка и подготовка оснастки;
- Изготовление формы (механическая обработка, термообработка, шлифовка);
- Настройка оборудования и пробные отливки;
- Оптимизация режимов и запуск серийного выпуска;
- Контроль качества и упаковка готовой продукции.
Контроль качества и допуски
Качество деталей проверяется по геометрии, массогабаритным показателям, механическим испытаниям и соответствию поверхности. Для изделий, работающих в узлах сопряжения, важен контроль допусков и шероховатости. Применяются методы измерений: КИМ, 3D-сканирование, испытания на растяжение и удар, термоциклы.
Типичные дефекты и причины
- Усадка и деформация — несовместимость формы и режима охлаждения;
- Поры и непровары — загрязнение сырья или неправильные режимы впрыска;
- Следы потока и прожоги — чрезмерная температура или скорость впрыска;
- Неполнота формы — недостаточное давление поддержания или забиты впускные каналы.
Конструкторские рекомендации
При проектировании деталей для литья под давлением рекомендуется учитывать равномерность толщин стенок, скругления в переходных зонах, уклоны для съёма из формы и удобство размещения литниковой системы. Оптимизация конструкции снижает риск брака и удешевляет серийное производство.